Dal costing alle Spese Generali

Di Redazione Studenti.

Full Costing, Direct Costing e Metodi di imputazione delle Spese Generali di Produzione sono alcune caratteristiche per la deerminazione dl costo prodotto

DETERMINAZIONE DEL COSTO DI PRODOTTO

Argomenti trattati: Le scelte necessarie - L'oggetto di calcolo dei costi - Le configurazioni di costo - Full Costing e Direct Costing - Metodi di imputazione delle Spese Generali di Produzione - Situazioni particolari per il calcolo del costo di prodotto - Determinazione preventiva del costo di prodotto


Full Costing e Direct Costing

A seconda dell'obiettivo che ci poniamo, possiamo decidere di determinare il costo del nostro oggetto di analisi a costi pieni (Full Costing) che comprende sia i costi speciali direttamente imputabili all'oggetto che i costi generali da ripartire, ma possiamo anche decidere di tenere la contabilità a costi diretti (Direct Costing), considerando cioè soltanto i costi speciali direttamente imputabili all'oggetto d'analisi senza prendere in considerazione le spese generali di produzione e menché meno i costi che non hanno attinenza con la produzione. La scelta tra un metodo e l'altro non è senza conseguenze, infatti:
• la contabilità a costi pieni molto imprecisa e soggettiva perché considera anche i costi generali che devono essere ripartiti tra i vari oggetti in base a dei criteri soggettivi che comunque non potranno mai essere precisi come nell'analisi a costi diretti;
• la contabilità a costi pieni permette di conoscere il costo complessivo di un singolo prodotto, sia pure con un certo margine di approssimazione, e questo è un dato particolarmente importante perché permette all'impresa di definire il prezzo di vendita del prodotto stesso, cosa che con la contabilità a costi diretti non si può fare perché non tiene conto di tutti i costi generali che pure ci sono e incidono talvolta anche molto pesantemente sul reddito d'esercizio;
• la contabilità a costi diretti permette, al contrario di quella a costi pieni, di determinare il margine lordo di contribuzione, ovvero la differenza tra ricavi e costi diretti e quindi la capacità del singolo prodotto di contribuire alla copertura dei costi fissi, informazione questa di particolare importanza quando si vanno a fare scelte tra prodotti diversi per decidere quale debba essere eliminato oppure quale produzione debba essere potenziata e così via;
• scegliere un metodo o l'altro ha influenza sulla valutazione delle rimanenze finali, in quanto essendo le rimanenze finali di prodotti valutate generalmente secondo il criterio del costo (eccetto il caso piuttosto raro che il prezzo di mercato del prodotto sia inferiore al costo di produzione), è ovvio che se l'imprenditore utilizza il criterio del costo pieno, le rimanenze finali avranno un valore comprensivo sia dei costi diretti che delle quote di quelli indiretti e quindi sarà superiore rispetto a quello che sarebbe stato se fosse stato usato il metodo dei costi diretti che non comprendono come sappiamo le quote di spese generali.
Questo ha influenza sul reddito d'esercizio in quanto come sappiamo le rimanenze finali sono una componente positiva del reddito e quindi se l'imprenditore usa la contabilità a costi pieni avrà un reddito superiore rispetto a quello di un altro imprenditore che nelle stesse condizioni decida però di usare la contabilità a costi diretti. L'imprenditore che sceglie la contabilità a costi diretti quindi ha valori più prudenziali e un maggiore autofinanziamento rispetto a un imprenditore che scelga invece di tenere la contabilità a costi pieni.Qualunque sia il metodo che decidiamo di usare, dobbiamo sempre fare attenzione al fatto che non tutti i costi sono completamente fissi oppure completamente variabili. Ci sono costi (l'esempio tipico è quello delle utenze) che si compongono di una parte fissa indipendente dai consumi e quindi dalla produzione e di una parte variabile che varia appunto in funzione dei consumi e quindi della produzione. Ci sono vari modi per trattare questi costi, che vengono detti semi-fissi o semi-variabili a seconda che prevalga in essi, rispettivamente, la parte fissa o quella variabile.
I metodi più comunemente utilizzati sono:
• considerare completamente fissi i costi semi-fissi e completamente variabili i costi semi-variabili;
• usare la retta di regressione, ovvero, se ad esempio parliamo di utenze, creare un diagramma cartesiano in cui riportiamo in ascissa i consumi e in ordinata i costi, quindi indichiamo con dei punti l'andamento dei costi in relazione all'aumentare dei consumi e usiamo infine l'interpolazione lineare con il metodo dei minimi quadrati per disegnare una retta che si avvicini quanto più possibile ai vari punti. A questo punto consideriamo il termine noto dell'equazione della retta interpolante (ovvero il punto di intersezione tra la retta e l'ordinata) come componente fissa del costo dell'utenza e la parte che eccede tale valore come componente variabile.

Metodi di imputazione delle Spese Generali di Produzione

Come già visto, quando andiamo a determinare il costo di un oggetto troviamo sempre dei costi che sono tipici di quell'oggetto, che si producono soltanto lì e che quindi sono speciali (o diretti) e non pongono nessun problema perché basta sommarli, ma troviamo anche dei costi che si originano anche in quell'oggetto, ma non solo. In questo caso bisogna dividere il costo tra i vari oggetti che lo originano per capire quanta parte di quel costo deve essere imputata all'oggetto che stiamo analizzando.
Per fare questo abbiamo a disposizione tre metodi tradizionali e uno di più recente introduzione (ABC).
I metodi tradizionali sono:
metodo della Base Unica, cioè tutte le spese generali che vogliamo comprendere nella nostra analisi vengono sommate e tra loro e poi vengono distribuite tra i vari oggetti facendo un riparto semplice diretto in base a un certo valore che riteniamo significativo (ad esempio, decidiamo di sommare tutte le spese generali di produzione e di suddividerle con un semplice riparto tra i vari reparti usando come criterio il numero di pezzi prodotti in un anno in quel reparto). I valori che vengono ritenuti significativi per questo tipo di suddivisione in genere sono valori fisici come le ore macchina, la quantità prodotta e la manodopera diretta oppure valori in senso stretto come il costo delle materie dirette, il costo della manodopera diretta, il costo primo il ricavo di vendita (quest'ultimo caso però costituisce un'eccezione);
metodo della Base Multipla, cioè le spese generali che vogliamo comprendere nella nostra analisi vengono raggruppate in diversi gruppi omogenei e per ogni gruppo viene scelto un criterio in base al quale le spese stesse vengono ripartite (ad esempio possiamo dividere le spese generali in spese per manutenzioni da un parte e altre spese generali di produzione dall'altra e possiamo decidere che le spese per manutenzioni le ripartiamo tra i vari reparti in base al numero di ore di funzionamento dei macchinari in un anno e invece le altre spese generali le ripartiamo in base al numero di prodotti che vengono fatti sempre in un anno). In genere quando si adotta questo metodo si dividono le spese generali in tre gruppi omogenei e si adottano come criteri per la suddivisione le materie dirette (a quantità o a valori) per il primo, la manodopera diretta (a quantità o a valori) per il secondo e le ore macchina per il terzo;
metodo dei Centri di Costo. In base a questo metodo, si individuano diverse unità organizzative aziendali alle quali vengono attribuiti i costi generali di produzione operando un riparto in base ai criteri ritenuti di volta in volta più adeguati. Dopo aver distribuito le spese generali di produzione tra le varie unità organizzative, si procede all'ulteriore distribuzione dei costi di ogni unità organizzativa che vengono quindi imputati ai vari prodotti. Si tratta quindi di un passaggio intermedio: invece di imputare i costi generali di produzione direttamente ai prodotti, essi vengono imputati prima alle unità organizzative (che chiamiamo centri di costo) e poi ai prodotti. Tra l'altro dobbiamo ricordare che non sempre le unità organizzative sono reali, infatti possono essere fatti anche dei centri di costo fittizi, che servono solo per motivi di calcolo o per controllare ad esempio l'operato di un certo team di dipendenti e così via.
Un'altra classificazione che può essere fatta distingue i centri di costo a seconda della loro funzione, cioè:

  • centri principali, dove si svolge l'attività produttiva vera e propria;
  • centri ausiliari, cioè delle unità organizzative dove non vengono prodotti dei beni, ma vengono invece forniti beni e servizi materialmente quantificabili che servono nei centri principali per produrre i beni destinati alla vendita (ad esempio le centrali elettriche, le centrali di produzione di vapore, etc.);
  • centri comuni, che hanno lo stesso scopo dei centri ausiliari solo che i beni e servizi prodotti non sono materialmente quantificabili (ad esempio i centri di controllo di qualità, l'officina di manutenzione, i trasporti interni, etc.);
  • centri funzionali, che hanno lo scopo di fornire servizi all'impresa nel suo complesso e non soltanto all'area produttiva (ad esempio centri di sorveglianza, servizio personale, servizio marketing, ufficio ragioneria, etc).

    Il metodo introdotto in tempi relativamente recenti per l'imputazione delle spese generali di produzione ai vari prodotti è l'Activity Based Costing che si pone quindi come alternativa ai tre modi appena visti. Il concetto che sta alla base di questo metodo è diverso da quello che sovrintende a quelli appena visti. Se si decide di imputare le spese generali ai prodotti usando questo metodo, bisogna prima di tutto individuare quelli che vengono chiamati "Cost Driver", cioè quali sono gli elementi che causano l'insorgere dei costi generali di produzione. In generale, possiamo dire che i Cost Driver più comuni sono le Ore-Macchina, gli Attrezzaggi, i Trasferimenti, i Controlli di Qualità, i Tempi morti (anche stare senza far nulla in certe situazioni costa). Ovviamente non è detto che siano solo questi, ci possono essere volendo anche altre "origini" dei costi generali di produzione che sono diverse da caso a caso, così come non è detto che ci siano tutti quelli elencati, che sono infatti riportati solo a titolo indicativo. Una volta individuati i "Cost Drivers" bisogna stabilire quant'è il costo di ogni attività transazionale, cioè quanto mi costa una singola unità del Cost Driver.
    Ad esempio, per le Ore-Macchina, dovrò determinare quanto mi costa tenere accesa la macchina per un'ora; per gli attrezzaggi dovrò vedere quanto mi costa un singolo attrezzaggio; per i trasferimenti dovrò vedere quanto mi costa un singolo trasferimento e così via. A questo punto dovremo determinare quante attività transazionali di ogni Cost Driver mi servono per ogni singolo prodotto (o lotto di prodotti, o processo a seconda del tipo di oggetto che prendo in considerazione). Fatto questo direi che abbiamo finito, nel senso che per trovare il costo del nostro prodotto basterà prendere il costo unitario dei vari Cost Driver e moltiplicarlo per il numero di unità che mi servono di quel cost driver per fare il mio prodotto. A questo ovviamente vanno aggiunti i costi diretti, cioè i costi per le materie prime, per il personale e per gli altri costi speciali; l'ABC infatti serve solo per distribuire le spese generali di produzione tra i prodotti ma noi sappiamo benissimo che il costo del prodotto è dato sia dalle spese generali che da quelle specifiche.